2.1 项目背景与痛点
该化工集团拥有大型室外储罐集群，涵盖原料储罐、成品储罐、溶剂储罐等多类危化品存储罐体，是企业生产存储、物料周转的核心区域，储罐液位数据直接关系生产调度、物料核算与厂区安全生产。改造前，储罐区液位监测采用传统人工定时巡检、现场查表记录的管理方式。储罐数量多、区域范围广，人工巡检工作量大、频次有限，液位数据更新严重滞后，无法实时掌握罐体存量动态。人工读数容易出现误差，导致物料库存统计不准、生产投料调度偏差。同时储罐存在满罐溢出、抽空负压、物料泄漏等安全隐患，人工巡检无法做到24小时实时监测，一旦出现液位异常不能及时处置，极易引发安全事故与物料损耗。此外无系统化数据存储功能，储罐液位历史数据无法追溯，无法满足安全生产台账、物料盘点、厂区安全监管的数字化管理要求，亟需搭建智能化储罐液位集中监控体系。
2.2 项目方案选型
针对化工储罐区易燃易爆、露天恶劣环境、安全等级高、监测精度要求严的特殊工况，项目部署LEVEL-TANK化工储罐专用采集终端，搭建储罐液位智能监控系统。设备采用化工防爆级设计，具备防雨、防尘、防雷、抗腐蚀、抗电磁干扰特性，完全适配室外储罐区恶劣运行环境。终端兼容雷达液位计、超声波液位计、浮筒液位计等各类储罐仪表，支持Modbus RTU、4-20mA信号采集，可精准采集实时液位、罐内余量、温度等参数。数据自动上传至中控平台与云端系统，支持液位超高、超低超限预警、设备离线提醒、历史曲线查询、存量报表自动生成，实现储罐区无人化值守、可视化、数字化安全管控。
2.3 现场安装施工流程
本次改造严格遵循化工危化区域安全施工标准，采用分区施工、不停业改造模式，不影响储罐正常储料与生产周转，标准化施工流程如下：
1. 储罐区域整体摸排：全面统计所有在用储罐型号、存储介质、液位仪表类型、信号输出方式，划分监测分区，结合危化区域规范制定安全合规的全覆盖监测方案。
2. 施工安全预处理：清理储罐施工区域易燃易爆杂物，落实防火、防爆、防静电安全措施，排查原有仪表线路隐患，规整现场施工环境，保障施工零风险。
3. 防爆终端安装部署：在储罐区合规安全位置固定专用液位采集终端，规范防爆接线、线路屏蔽处理，做好防雷、防雨、防腐防护，适配室外长期运行工况。
4. 信号组网与平台对接：完成所有储罐液位仪表信号接入与通讯组网，将终端统一接入中控监控平台，配置液位高低预警阈值、采集频率、设备信息与权限管理。
5. 精度校准与满载验收：逐罐校准液位采集数据，对比现场仪表与实测存量修正误差，连续72小时全天候试运行，核验预警灵敏度、数据稳定性，完成项目整体验收。
2.4 项目实施效果
项目落地运行后，厂区所有化工储罐实现液位24小时全自动实时监测，彻底替代传统人工巡检模式，大幅降低储罐区运维人力投入。系统可实时精准展示各储罐液位高度、物料存量变化，动态掌握厂区物料储备情况，为生产调度、物料采购、库存盘点提供精准数据支撑。针对高低液位异常、设备离线等隐患可即时推送预警信息，有效杜绝储罐溢料、抽空、负压损坏设备等安全风险，极大提升储罐区安全生产等级。平台自动留存液位历史数据、生成台账报表，实现储罐运行数据全程可追溯，完美适配化工安全监管与企业数字化管理需求，全面实现化工储罐区安全化、精细化、智能化管控升级。